Как изготавливается холоднокатаный листовой прокат?

Холоднокатаный листовой прокат производят из горячекатаных листов, подача которых осуществляется в рулонах. Толщина листов, поступающих на участок холодной прокатки, может составлять 1,8 – 6 мм. На сырье нередко присутствует окалина (оксиды), которую необходимо удалять. Присутствие на поверхности листов оксидов значительно снижает качество готовых изделий, поскольку они вдавливаются в их поверхность. Более того, окалина способствует преждевременному износу прокатных валков.

Удаление оксидов с поверхности сырья осуществляется несколькими способами:

• Химический – налет удаляют при помощи кислотных растворов;
• Механический – производится дробеструйная обработка сырья или же пластическая деформация полосы.

На данный момент обозначенные методики применяются комбинированно, что позволяет получить максимально высокий результат. Изначально применяется механический способ обработки, который проводится в установках пластичного растяжения, после чего осуществляется химическая обработка, проводимая в специальных травильных ваннах, наполненных серной или соляной кислотой.

Применение соляной кислоты считается более эффективным способом за счет большей активности ее компонентов. К тому же соляная кислота значительно быстрее удаляется с поверхности полос (промывка осуществляется в специальных промывных ваннах), что позволяет снизить себестоимость готовых изделий.

По окончанию протравки сырье в рулонах подается на непрерывный стан холодной прокатки, который может быть укомплектован 4 или 5 клетями. Оборудование состоит из следующих элементов:

• Ножницы и летучие ножницы;
• Разматыватели;
• Петлеобразующее устройство;
• Моталки;
• Стыкосварочное оборудование.

В разматыватель рулоны стали подаются при помощи цепного транспортера, там сырье затягивается в специальные тянущие ролики. Далее полосы подают на валки клетки, которые укомплектованы механизмом регулирования толщины полосы, а также гидромеханическим нажимным агрегатом, который состоит из:

- замерителя толщины;                                                                                 

- нажимного винта;

- насоса;

- управляющего и регулирующего механизма;

- месдоза;

- гидравлических цилиндров.

В процессе обработки полосы проходят через все клети, в которых происходит их обжатие по ранее установленным параметрам. Далее они поступают на барабан моталки посредством захлестывателя. С этого момента производительность оборудования увеличивается до максимального значения – прокатка проводится со скоростью 25 м/секунду и более. Как только в разматывателе остается меньше двух витков полосы, оборудование возвращается в режим заправочной скорости, которая составляет 2 м/секунду.

Для восстановления показателя пластичности стали, а также удаления с ее поверхности наклеп, применяется рекристаллизированный отжиг листов, который проводится при температуре 700 градусов. Операцию проводят в колпаковых или протяжных печах, которые функционируют в постоянном режиме.

На следующем этапе сталь проходит финальное обжатие (0,8 – 1,5%), которое требуется для придания листам необходимых параметров. При этом полосы, толщина которых составляет от 0,3 мм и выше обжимают в один пропуск. Такая обработка имеет следующие преимущества:

• Снижает волнистость и коробоватость полос металла;
• Повышает показатель прочности стали;
• Незначительно уменьшает предел текучести;
• Способствует созданию более качественного микрорельефа поверхности.

Важно отметить, что в процессе штамповки на листах могут образовываться линии сдвига, но после финального обжатия их появление исключено.